Carbonfaser-Hülse

Für die Nasslaminierung benötigen Sie ungefähr die gleiche Menge Harz wie das Gewicht des Stoffes. Bei einem 200 g/m² starken Stoff benötigen Sie beispielsweise für 1 Quadratmeter 200 g Stoff und somit 200 g Harz, um ihn zu benetzen, plus eine kleine Menge Abfall für den Pinsel und den Mischtopf.

„3k“ ist die Filamentanzahl oder Stranggröße. Es bedeutet einfach, dass jedes „Bündel“ Kohlenstofffasern, aus denen dieser Stoff gewebt ist, aus 3000 einzelnen Kohlenstofffilamenten besteht. Höhere Zahlen (6k, 12k usw.) bedeuten dickere „Bündel“ Kohlenstoff, also dickere Stoffe.

Die Dicke jeder Verstärkung hängt von der Verfestigung ab (wie stark sie „zusammengedrückt“ wird). Aus diesem Grund geben wir im Allgemeinen Dickenangaben für die Verfestigung der Verstärkung unter Vakuum (1 Bar) an. Dies scheint die nützlichste Angabe zu sein. Beispielsweise wäre eine einzelne Schicht eines 90g/m² schweren Carbons, die unter Vakuum komprimiert wird, etwa 0,1 mm dick. Bei einem 200g/m² schweren Carbon wäre eine einzelne Schicht etwa 0,25 mm dick. Dies ist die Zahl, die Sie in der Spezifikationstabelle unter „Dicke“ aufgeführt sehen.

Nun, das hängt ganz davon ab, welche Verstärkung Sie laminieren, insbesondere wie dick und schwer sie ist. Wenn Sie 5 mm Kohlefaser laminieren, verbrauchen Sie viel mehr Harz, als wenn Sie nur 1 mm davon laminieren. Glücklicherweise gibt es jedoch eine sehr einfache Regel, um eine gute Schätzung zu erhalten: Addieren Sie einfach das Gesamtgewicht Ihrer Verstärkung und Sie werden wahrscheinlich das gleiche Gewicht an Harz benötigen. Dies bedeutet, dass Sie, wenn Sie 5 Schichten à 200 g Kohlenstoff (also insgesamt 1000 g Kohlenstoff) laminieren, etwa 1000 g (also 1 kg) Epoxidharz benötigen. Wenn es sich um 2 Schichten à 450 g Glas handelt, benötigen Sie etwa 900 g pro Quadratmeter.

Das Kohlenstoffgewebe selbst übersteht viele Hundert Grad und stellt für fast alle Anwendungen nicht den begrenzenden Faktor dar. Der begrenzende Faktor ist die Wärmeformbeständigkeitstemperatur des Harzsystems, mit dem Sie dieses Gewebe laminieren möchten.
Ein Kipphebel-/Nockenwellendeckel kann leicht heißem Öl bei etwa 120 Grad sowie der Hitze des Auspuffs ausgesetzt sein, was von der Motorkonfiguration und der Motorleistung abhängt. Daher empfehlen wir die Verwendung eines Harzsystems für höhere Temperaturen.

Bei sehr kritischen Anwendungen, wie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt, verlieren sogar trockene Kohlenstoffgewebe aufgrund der sehr allmählichen Zersetzung der Schlichte auf den Fasern ihre Haltbarkeit. In der Praxis ist die Zersetzung bei den meisten Anwendungen jedoch minimal und die meisten Benutzer würden davon ausgehen, dass trockene Gewebe bei sachgemäßer Lagerung keine Haltbarkeitsdauer haben.

Alle Carbonfasern haben von Natur aus eine kohleschwarze Farbe.

Beim Aufgießen auf eine Formoberfläche nimmt die der Form zugewandte Oberfläche die Oberfläche der Form selbst an, d. h. wenn die Form glatt und glänzend ist, ist dies auch das fertige Teil.

Wir verwenden dieselben Maße wie die Hersteller zum Messen des Geflechts, d. h. mit einer Faserausrichtung von 45 Grad, was auf halbem Weg zwischen „vollständig gedehnt“ und „vollständig zusammengezogen“ liegen sollte. Es ist jedoch ziemlich flüssig (wie Sie jetzt gesehen haben) und kann daher, je nachdem, wie weit es geöffnet wird, leicht kürzer oder länger als erwartet erscheinen.

Durch einfaches Dehnen verringert sich der Durchmesser der Hülse.

Wir listen die Dicke tatsächlich auf der Registerkarte „Spezifikation“ auf. Wenn Sie unter „Dicke bei 50 % FV mm“ nachsehen, sehen Sie, dass dies die Nenndicke des Materials ist.